Записи в рубрике: Без рубрики

«Роснефть» открыла первую в мире Школу геонавигации, предназначенную для подготовки высококвалифицированных специалистов в области сопровождения бурения. 

Школа открыта на базе корпоративного Центра геологического сопровождения бурения (ЦГСБС). Учебный план насчитывает более 10 специализированных курсов.

Комплексное развитие научного и технологического потенциала является одним из ключевых элементов Стратегии «Роснефть-2022». В рамках этой работы компания уделяет особое внимание развитию компетенций персонала и инновационной деятельности, определяя технологическое лидерство как ключевой фактор конкурентоспособности на нефтяном рынке.

Сотрудники ЦГСБС регулярно выигрывают чемпионаты России по геонавигации. В 2020 году сотрудник ЦГСБС занял первое место на Кубке мира по геостирингу (геологическое сопровождение при бурении).

Геонавигация — процесс корректировки траектории скважины в режиме реального времени с целью увеличения проходки по наиболее продуктивной части пласта-коллектора. Решения по корректировке траектории основываются на анализе данных каротажа во время бурения при помощи специализированного для геонавигации программного обеспечения.

Сбербанк, Газпромбанк, Bank GPB International S.A. (группа Газпромбанка), госкорпорация ВЭБ и банк «Открытие» профинансируют постройку производства сжиженного природного газа (СПГ) «Арктик СПГ 2» на 3,11 миллиарда евро, сообщается на сайте Сбербанка.

Компания «Арктик СПГ 2» реализует строительство трех технологических линий по производству сжиженного природного газа мощностью 6,6 миллиона тонн в год каждая и общей мощностью 19,8 миллиона тонн СПГ и до 1,6 миллиона тонн стабильного газового конденсата в год. Участники этого проекта — «Новатэк» (60%), Total (10%), CNPC (10%), CNOOC (10%) и Japan Arctic LNG, консорциум Mitsui & Co, Ltd. и JOGMEC (10%).

«Общая величина кредитной линии — 3,11 миллиарда евро. Она предоставляется сроком на 15 лет», — говорится в сообщении.

«Мы рады принять участие в таком масштабном и стратегическом проекте, как «Арктик СПГ 2». Объем финансирования со стороны «Сбера» составляет 2 миллиарда евро, кредитная линия открыта на 15 лет», — добавил заместитель председателя правления Сбербанка Анатолий Попов, слова которого приводятся в сообщении. Он также отметил, что реализация проекта «Арктик СПГ 2» ещё больше укрепит позиции России на мировом газовом рынке.

В Омске появится новое производство — завод графитированных электродов. Будущее предприятие разместится в особой экономической зоне «Авангард».

Новый завод встроится в единую производственную цепочку «Газпром нефти» в Омске. Сырьем для выпуска электродов станет нефтяной игольчатый кокс с Омского НПЗ. По завершении модернизации комплекса замедленного коксования ОНПЗ начнет первым в России производить игольчатый кокс. Сейчас весь объем сырья закупают за границей.

«Мы начинаем реализацию уникального для всего отечественного промышленного комплекса проекта. Высокотехнологичное производство современных российских электродов позволит снизить долю иностранной продукции на отечественном рынке. Благодаря реализации масштабной программы модернизации Омского НПЗ мы создаем новое бизнес-направление и обеспечиваем выпуск высоко маржинальной продукции, дополнительно повышая эффективность цепочки создания стоимости и диверсифицируя бизнес компании», — рассказал заместитель гендиректора «Газпром нефти» Анатолий Черчер.

Мощность нового завода составит 30 тыс. тонн продукции в год. Графитированные электроды применяют при производстве высокосортной стали. Оператором проекта станет дочернее предприятие «Газпром нефти» — «Газпромнефть — Битумные материалы».

Победителем аукциона на разработку Северо-Кустарниковского месторождения в ЯНАО стала компания «Роснефть».

По данным Министерства природных ресурсов, компания обошла другого участника – компанию «Газпром», подняв стартовую цену с 696 млн рублей до 17,6 млрд рублей. В границах Северо-Кустарниковского месторождения площадью 3,7 тыс квадратных метров выявлено Тохта-Яхтинское газовое месторождение с извлекаемыми запасами газа по категории С1 в 1,6 млрд кубометров. Ресурсы газа по категории D составляют 73 млн тонн нефти и более 600 млн тонн газа.

По данным «Коммерсанта», «Роснефть» проявила интерес к активу в рамках проекта «Роспан» с добычей в 21 млрд кубометров газа и 6,3 млн тонн кубометров нефти. К его ресурсной базе относятся Восточно-Уренгойский, Ново-Уренгойский и Ресурсный лицензионные участки. В рамках проекта в 2017 году компания вела разведку на Южно-Кустарниковском и Каркасном лицензионных участках с перспективными ресурсами в 200 млрд кубометров газа.

АЛРОСА продолжает работу по интеграции новых и ранее внедренных решений в единый цифровой двойник производства. Это позволит максимально увеличить эффективность работы, снизить вероятность инцидентов и повысить уровень промышленной безопасности. Взаимосвязанные цифровые модели повышают качество прогнозирования и планирования работ, позволяют управлять процессами в реальном времени.

Один из важнейших элементов цифровой трансформации АЛРОСА — развитие систем диспетчеризации для управления производственными процессами в режиме реального времени.

На открытых горных работах компания уже использует систему диспетчеризации Wenco. Она успешно применяется на Нюрбинском, Айхальском и Ломоносовском ГОКах, в 2021 году началась работа по развертыванию системы на Верхне-Мунском месторождении (Удачнинский ГОК).

На Нюрбинском ГОКе АЛРОСА перезапустила Wenco на новом уровне, донастроив систему динамической диспетчеризации и внедрив MES-систему. Это позволяет ежеминутно обрабатывать и анализировать большой поток данных, поступающих от каждой единицы техники в карьере, и своевременно реагировать на возникновение факторов, приводящих к потерям.

Так, система позволяет диспетчерам следить за состоянием дорог в карьере. Она разбивает весь маршрут большегрузов на сегменты, по каждому из которых автоматически подсвечивает среднетехническую скорость. Эти данные из MES-системы о падении средней скорости самосвалов на конкретном участке дороги могут служить сигналом о необходимости направления туда дорожной службы для устранения причины. Это позволяет ускорить процессы реагирования по сравнению с обычной практикой, которая предполагает отправку ремонтной бригады по результатам периодического осмотра карьера или после сообщений водителей о явной помехе.

В дальнейшем АЛРОСА планирует развернуть аналогичную систему диспетчеризации для контроля подземной техники, работающей в рудниках. Проект позволит обеспечить передачу видеосигнала, мониторинг состояния машин, контроль за местонахождением персонала и техники в режиме реального времени. Параллельно АЛРОСА изучает и тестирует возможности дистанционного управления погрузочно-доставочными машинами (ПДМ) и проходческими комбайнами на своих подземных рудниках, чтобы увеличить коэффициент использования техники, гарантируя безопасность персонала.

Кроме того, АЛРОСА внедряет на своих предприятиях систему планирования горных работ GEOVIA MineSched. Это поможет повысить точность планирования горных работ и скорость оперативной актуализации планов в зависимости от конъюнктуры и, в конечном итоге, поспособствует повышению эффективности добычи.

РусГидро приступает к модернизации Нерюнгринской ГРЭС – одного из ключевых энергообъектов энергосистемы Дальнего Востока. В течение четырех лет в работы по повышению надежности электростанции будет вложено более 5 млрд рублей.

Нерюнгринская ГРЭС расположена в Южной Якутии и входит в тройку крупнейших тепловых электростанций Дальнего Востока – ее мощность составляет 570 МВт. Станция работает на угле местных месторождений и состоит из трех энергоблоков, введенных в эксплуатацию в 1983-1985 годах. Нерюнгринская ГРЭС эксплуатируется дочерним обществом РусГидро — АО “Дальневосточная генерирующая компания”.

Электростанция является одним из центров нагрузок энергосистемы Дальнего Востока, обеспечивая электроэнергией центральные и южные районы Якутии, а также тяговые подстанции Байкало-Амурской и Транссибирской магистралей. Учитывая значение Нерюнгринской ГРЭС для дальневосточной электроэнергетики, обеспечению надежности ее работы РусГидро уделяет особое внимание. Поскольку срок службы оборудования станции приближается к 40 годам, было принято решение ее модернизации.

В ходе предстоящих ремонтных работ будет обновлено котельное, турбинное и электротехническое оборудование станции. Предусматривается замена двух автотрансформаторов на более мощные, что позволит снять существующие ограничения на выдачу мощности станции в объеме до 90 МВт и увеличить выработку электроэнергии почти на 600 млн кВт^.ч в год. Также будут заменены два блочных трансформатора и трансформатор собственных нужд. Вместо выработавших свой срок службы генераторных выключателей и масляных выключателей распределительных устройств будет установлено современное элегазовое оборудование, удобное в эксплуатации и отличающееся повышенной надежностью.

Также будет заменен турбогенератор энергоблока №2, реконструированы турбины первого и второго энергоблоков с заменой изношенных элементов. Предусмотрена замена поверхностей нагрева котлоагрегатов всех трех энергоблоков. Планируется заменить значительный объем вспомогательного оборудования – электродвигателей, насосов, воздуховодов, электрофильтров и т.п.

Кроме того, РусГидро по поручению Правительства РФ уже приступило к разработке обоснования инвестиций расширения Нерюнгринской ГРЭС путем строительства двух новых энергоблоков общей мощностью 430-450 МВт. Новые блоки позволят обеспечить энергоснабжение объектов Восточного полигона РЖД и новых промышленных потребителей.

Группа НЛМК Владимира Лисина выставила на продажу завод «НЛМК-Урал» по производству арматуры, а также два смежных с ним предприятия. Эксклюзивным финансовым консультантом группы по продаже уральских активов назначен Альфа-банк, сообщает РБК .

Это следует из апрельской презентации НЛМК для инвесторов, копия которой есть у РБК. Ее подлинность подтвердил источник среди потенциальных покупателей.

В НЛМК отметили, что компания «регулярно рассматривает различные возможности развития и оптимизации бизнеса»: «Никаких решений о продаже активов на данный момент не принято». В Альфа-банке на запрос РБК на момент публикации не ответили.

НЛМК рассматривает возможность «полной продажи» производственных активов в Уральском регионе: «НЛМК-Урал», «НЛМК-Метиз», а также части «НЛМК-Вторчермет», снабжающего их ломом, говорится в презентации для инвесторов. Их мощности составляют около 2 млн т арматуры, катанки и метизной продукции. По данным «Металл-Эксперта», это соответствует 16–20% на российском рынке.

Собственная ломозаготовительная сеть обеспечивает заводы более чем 1 млн т лома в год. Согласно презентации, «НЛМК-Урал» в январе—феврале 2021 года занял первое место на рынке арматуры в России, доля экспортных продаж компании может превышать 30%.

«Газпром» выиграл аукцион и получил лицензию на Восточно-Бованенковский участок на полуострове Ямал, свидетельствуют данные «СПАРК-Интерфакс» и Росгеолфонда. Лицензия СЛХ 02628 НР была выдана корпорации 20 апреля сроком на 25 лет, до 19 апреля 2046 года.
Аукцион на разработку месторождений  Восточно-Бованенковского участка состоялся в конце марта текущего года, стартовый платеж составил 296,9 млн рублей, «Газпром» предложил за лот 385,9 млн рублей. 

Наряду с газовой корпорацией заявки на аукцион подавали «дочки» «НОВАТЭКа» — ООО «Арктик СПГ 1», ООО «Обский СПГ, а также ПАО «Газпром» и ООО «Газпром добыча Надым». Уточняется, что аукцион не предполагал спецусловий. 
Общие запасы газа участков месторождения Восточно-Бованенковского и Северо-Бованенковского оцениваются 6,211 млрд кубометров категорий: С1 13,073 млрд кубометров. Ресурсы по категории D1 нефти по подсчетам достигают 5,8 млн т, газа — — 331,1 млрд кубометров, конденсата — 21,7 млн т.

По категории D2: нефти — 23,2 млн т, газа — 36,8 млрд кубометров, конденсата — 9,3 млн т. Общая площадь месторождения составляет 3217 квадратных километров. На участке к данному моменту проведены все необходимые исследования, включая сейсморазведочные работы. На Восточно-Бованенковском участке к настоящему моменту  пробурено 10 поисково-разведочных скважин, общая глубина которых составляет 27,633 км.

Мониторинг добычи сверхвязкой нефти на объектах «Татнефти» перешел на роботизированный контроль.

Инструмент для мониторинга оперативных данных по скважинам реализован силами специалистов Управления добычи СВН, «Татнефть – Цифровое развитие» и НТЦ «Автоматизация, измерения, инжиниринг». Алгоритмы решения этой задачи были разработаны совместно с технологами подразделения «Татнефть – Добыча».

Уникальной системой охвачены 24 поднятия фонда месторождений СВН. В силу наукоемкой специфики добычи СВН каждая скважина оборудована множеством специализированных датчиков. Все данные о добыче поступают на веб-портал, доступный для специалистов с любого устройства, подключенного к сети интернет. Специалистами «Татнефти» разработаны алгоритмы, позволяющие без участия человека проводить анализ телеметрических данных. В случае каких-либо отклонений в процессе добычи система сама «подстраивается» под новые условия, выбирая наиболее оптимальный режим работы. После устранения проблемы алгоритм оптимизации и автоматического регулирования вновь возвращает скважину к прежним параметрам добычи.

Оценка эффективности управления разработкой месторождений СВН выполняется при помощи расчетов технико-экономических показателей как по скважинам, так и по месторождению в целом. По результатам интерпретации исследований искусственным интеллектом выстраивается цифровая прокси-модель месторождения, в которой отражаются нефтенасыщенные толщины, изолинии, контуры и другие характеристики. Расстановка скважин по месторождению выполняется в нескольких вариантах: предлагаемая роботом экспресс-расстановка, фактическая расстановка, роботизированная экспресс-расстановка. На основе полученных данных строятся прогнозные расчеты добычи нефти и жидкости, закачки пара с учетом фактически достигнутых значений на весь период разработки месторождения.  

Проект роботизации функций контроля и управления режимами работы скважин по добыче сверхвязкой нефти позволяет сократить недоборы нефти и увеличить продолжительность работы глубинно-насосного оборудования.

Новая технология охватывает процессы от управления режимами работы скважин до экономической оценки разработки месторождения и позволяет существенно сократить потери при добыче СВН. 

Трубная Металлургическая Компания (ТМК) получила около полумиллиарда рублей дополнительной прибыли от внедрения цифровых двойников прокатных станов на Волжском (ВТЗ) и Северском (СТЗ) трубных заводах. Экономический эффект был достигнут за счет повышения качества трубной продукции, выпуска труб из новых марок стали и снижению издержек.

Цифровые двойники трубопрокатных агрегатов ВТЗ и СТЗ создаются с 2018 года. Решение моделирует процессы производства труб на непрерывных раскатных, извлекательно-калибровочных и редукционных станах. Технология позволяет выбрать и апробировать настройки оборудования в виртуальной среде, а затем применить на производстве наиболее эффективный вариант.

Благодаря проектированию систем калибров непрерывных раскатных станов с помощью цифровых двойников удалось существенно повысить точность продукции, наладить производство новых специальных обсадных труб и получить дополнительную прибыль в размере 70 млн рублей. Технология также позволила усовершенствовать режимы эксплуатации оправок станов, чтобы повысить срок службы инструмента, качество продукции и снизить расход металла — это дало около 60 млн рублей дополнительной прибыли.

Была внедрена методология более быстрой и точной настройки трубопрокатного агрегата на основе бесконтактных измерительных 3D-систем, что позволило достичь стабильных результатов при производстве высокоточных труб и получить экономический эффект в размере более 120 млн рублей. Также с помощью цифровых двойников компания освоила производство труб из новых марок стали и получила более 240 млн рублей дополнительной прибыли.

«Внедрение цифровых технологий — одно из ключевых направлений трансформации ТМК, призванное создать в компании новую производственную культуру. IT-решения внедряются во всех сферах бизнеса — от административных задач и взаимодействия с клиентами до планирования производства и контроля качества продукции. Мы последовательно наращиваем инвестиции в этой области и уже получаем впечатляющие результаты. Так, экономический эффект от внедрения цифровых двойников уже значительно превысил вложения в их разработку. В настоящий момент мы тиражируем это решение на другие предприятия компании — Таганрогский металлургический и Синарский трубный заводы», — сказал первый заместитель генерального директора – главный инженер ТМК Вячеслав Попков.

Созданный специалистами ТМК цифровой двойник прокатного стана не имеет аналогов в мире. В 2020 году команда компании — сотрудники Русского научного-исследовательского института трубной промышленности (РусНИТИ) в Челябинске, Научно-технического центра (НТЦ) ТМК в инновационном центре «Сколково», а также ВТЗ и СТЗ — была удостоена премии правительства РФ в области науки и техники для молодых ученых за разработку и внедрение этой технологии.