Записи в рубрике: Без рубрики

Минэкономразвития России разработало четыре сценария стратегии социально-экономического развития РФ с низким уровнем выбросов парниковых газов. Базовый сценарий проекта предполагает сокращение чистых выбросов парниковых газов до более низких показателей, чем у Европейского союза, к 2050 году, следует из документа, имеющегося в распоряжении ТАСС.

Так, согласно базовому сценарию стратегии, РФ планирует сократить общие выбросы парниковых газов с учетом поглощения до 1,194 млрд тонн CO2-эквивалента. При этом чистая эмиссия в 2019 году составила 1,585 млрд тонн СO2-эквивалента. Сценарий предполагает снижение к 2050 году выбросов парниковых газов в топливно-энергетическом комплексе более чем на 300 млн тонн (до 629 млн тонн) и выбросов от сжигания топлива населением и в жилищно-коммунальных хозяйствах на 25 млн тонн (169 млн тонн). Планируется более чем двукратный рост абсорбции парниковых газов в землепользовании и лесном хозяйстве, что позволит поглотить около 1,1 млрд тонн СO2-эквивалента, следует из документа.

«Рост выработки электроэнергии в базовом сценарии обеспечивается в основном за счет безуглеродной и низкоуглеродной генерации. Проводится масштабная электрификация и цифровизация транспорта и технологических процессов в отраслях промышленности, создаются условия для широкой реализации климатических проектов, прежде всего, по повышению энергетической эффективности реального сектора экономики, а также по повышению качества естественных поглотителей и накопителей парниковых газов», — говорится в тексте стратегии.

Данный сценарий предполагает развитие инновационных направлений на базе водородной энергетики, точного земледелия, а также создание системы наблюдения за поглощающей способностью природных экосистем на всей территории РФ. Кроме того, проект предполагает введение в нескольких российских субъектах системы квотирования выбросов в рамках эксперимента по достижению на уровне региона углеродной нейтральности.

Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, входит в состав дивизиона «Северсталь Российская сталь») установил два новых робота для уборки гартцинка в производстве плоского проката.

При процессе оцинкования полосы горячим способом образуется гартцинк – соединение оксида цинка, алюминия и железа. Его необходимо удалять с поверхности продукта, чтобы исключить появление дефектов цинкового покрытия на полосе. Робот на этом переделе заменил ручной труд.

«Еще 2020 году мы установили роботизированные системы на линиях оцинкования и в алюминирования в цехе покрытий металла №1. Оценив их эффективность, технологию решили тиражировать. В первую очередь, мы повышаем безопасность производства, исключив опасный фактор и ручной труд. Кроме того, установка роботов позволит снизить расход цинка на тонну годной продукции, что дает дополнительный экономический эффект», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.

Сейчас в цехе покрытий металла №3 уже завершилась пусконаладка роботизированных систем и проводятся гарантийные испытания. В цехе покрытий металла №2 на текущий момент закончены строительно-монтажные работы по установке системы.

На Амурском газохимическом комплексе начат новый этап работ – монтаж ключевого технологического оборудования. 22 августа была установлена первая колонна пиролиза – водной промывки, массой около 1,5 тысяч тонн, высотой 80,6 метра. Подготовка к подъёму тяжеловесной колонны длилась 30 дней – это время потребовалось для монтажа и настройки специальной портальной системы грузоподъёмностью 2,5 тысячи тонн.

Портальная система для установки колонны была выбрана в связи с тем, что имеет ряд преимуществ по сравнению с крановой. Прежде всего – это высокая точность позиционирования тяжеловесного груза — 1 мм, которая позволяет обеспечить оптимальную стыковку элементов крупногабаритного оборудования. Кроме того, порталы обладают возможностью внутренней синхронизации, благодаря которой подъем оборудования происходит без рывков и перекосов. Также порталы более равномерно распределяют нагрузку.

«Сборка портальной системы производилась на месте производства работ. Это выверенный и ответственный процесс, на каждом этапе которого выполнялись тщательные замеры. А перед самим подъёмом колонны проводилось тестирование системы. Вместе с тем использование такого способа подъёма позволило установить оборудование в максимально оснащённом состоянии – на колонне в горизонтальном положении были смонтированы площадки обслуживания, а это значит, что нам уже не нужно делать строительные леса для выполнения последующих работ», — комментирует старший менеджер проекта строительства установки пиролиза Амурского ГХК Азат Газнанов.

Установка колонны длилась в течение десяти часов. Подъём производился в несколько этапов: сначала был выполнен отрыв от земли на 20 см, после которого оборудование было зафиксировано в воздухе, а специалисты проверяли работу портальной системы и её готовность к выполнению последующих этапов подъёма – выводу оборудования из горизонтального положения в вертикальное и установку на фундамент. За работой вертикальных и горизонтальных конструкций всё это время следила группа геодезического контроля, с помощью высокоточного оборудования специалисты фиксировали малейшие изменения положения элементов системы.

«Сегодня мы приступили к реализации одной из ключевых вех проекта – начали монтаж крупногабаритного и тяжеловесного оборудования установки пиролиза. Этот этап открывает нам возможность для выполнения последующих технологических работ, связанных с монтажом трубопроводов и металлоконструкций, электромонтажными работами. Это позволяет нам продолжать строительство комплекса чётко в запланированные сроки», — отметил руководитель службы строительства установки пиролиза Амурского ГХК Алексей Крынов.

Всего в этом году на Амурском ГХК запланирована установка 41 единицы крупногабаритного оборудования для установки пиролиза, 13 из которых колонного типа. Портальная система будет использована для монтажа ещё одного сверхгабарита комплекса – колонны выделения товарного пропилена, масса которой составляет 968 тонн, а длина 111 метров.

Установка пиролиза Амурского ГХК станет одной из крупнейших мощностей в мире. Суммарный объем вырабатываемого этилена и пропилена составит 2,7 млн. тонн в год.

Научно-исследовательская экспедиция компании «Роснефть» на буровом судне «Бавенит» направилась из Мурманска в акваторию моря Лаптевых, чтобы впервые в истории пробурить в Восточной Арктике малоглубинные стратиграфические скважины и отобрать для научной работы керн. Об этом «Ленте.ру» сообщили в «Роснефти».

Ученые ставят целью построить достоверную геологическую модель региона и оценить его нефтегазовый потенциал. Добытый в экспедиции каменный материал послужит прямым источником геологической информации, необходимой для определения возраста (стратификации), состава и условий формирования осадочных пород изучаемого района шельфа.

Для экспедиции «Роснефти» буровое судно «Бавенит» было оборудовано новейшим отечественным оборудованием, которое позволяет провести «алмазное» бурение на глубину до 500 метров и в несколько раз ускорить отбор керна, а также повысить качество отобранных проб горных пород. Судно также укомплектовано уникальным оптоволоконным геофизическим оборудованием для привязки керна к сейсмическому разрезу.

Лабораторные анализы керна будут реализованы силами компании «Иннопрактика» и геологического факультета МГУ имени Ломоносова. В настоящее время в лабораториях продолжаются исследования образцов горных пород, отобранных в 2020 году на севере Карского моря в результате аналогичных работ.

Экспедиционные работы в море Лаптевых будут осуществлены с соблюдением высоких стандартов экологической безопасности и охраны окружающей среды. Многолетние геологические экспедиции в регион исследований предшествовали проекту. Был также проведен цикл сейсморазведочных, инженерно-геофизических работ. Все это позволило построить комплексную геологическую модель шельфа Восточной Арктики, которая будет детализирована по итогам экспедиции.

«Роснефть» осуществляет в Арктике комплексную долгосрочную научную программу, которая включает геологические, гидрометеорологические и экологические исследования. Работа идет в сотрудничестве с ведущими научными и проектными организациями страны.

Арктический научный центр «Роснефти» с 2012 года организовал свыше 30 экспедиций в регионы за Полярным кругом. Это самые масштабные исследования Арктики со времен СССР.

«Газпром» заказал исследование «Оценка возможности и последствий транспорта и хранения биогаза в единой газотранспортной системе». Как говорится в материалах системы госзакупок, такой договор компания заключила за 35,8 млн рублей с единственным поставщиком 1 июля, дата окончания исполнения контракта — 24 июня 2024 года.

Биогаз, производимый из компоста, канализационного шлама, соломы и других биоотходов, является в Европе еще одним претендентом на роль конкурента природного газа. Ожидается, что к 2030 году в некоторых странах Европы «зеленый» газ заменит до 100% природного газа.

Производимый в Европе биогаз уже сейчас транспортируется по системе магистральных трубопроводов совместно с природным газом. Попадая в ГТС, он разносится по всем ее узлам и участкам. Основную часть образует метан, но в значительных количествах присутствуют: O2 (до 3%); CO2 (до 5 %); S (до 6 мг/ куб. м), а также тяжелые углеводороды и твердые примеси.

Специалисты «Газпрома» уже начинали изучать данную тему и пока относятся к этому с настороженностью.

«Последствия закачки такого газа в магистральные трубопроводы, и особенно в ПХГ, могут быть негативными и непредсказуемыми», — заявляли начальник управления подземного хранения газа «Газпрома» Сергей Хан, замначальника производственно-технологического отдела этого управления Никита Барсук и доцент РГУ им Губкина Мария Хайдина в опубликованной в 2018 году статье в журнале «Газовая промышленность».

Эксперты привели наблюдения компании DEA о формировании отложений серы внутри технологического оборудования в ряде европейских ПХГ в результате недобросовестной поставки в ГТС плохо очищенного от примесей биогаза.

Действующими стандартами определяется, что качество биогаза должен гарантировать производитель. «Но какого-либо систематического государственного контроля за действиями производителей газа не предусматривается. Декларируется, что биогаз доводится до кондиций природного газа. Но в каждом отдельном проекте состав сырья уникален, и технология и оборудование очистки биогаза не могут быть стандартными, и затраты на их проектирование и изготовление могут превысить затраты на саму установку по производству газа», — говорилось в статье.

Многие небольшие компании, производящие биогаз за счет государственных дотаций, не имеют средств на создание дорогостоящих очистных сооружений. Нормативная документация позволяет им доводить продукцию до требуемого уровня качества путем смешения с чистым трубопроводным газом.

В связи с этим авторы статьи предлагали «ограничить использование водорода и биогаза рамками контрактов производителя с местными потребителями». «Таким образом, «зеленый» газ от производителя поступал бы непосредственно в распределительные сети, принадлежащие участникам проекта, которые принимают на себя все риски, связанные с использованием газа оговоренного качества. Запрет на закачку «зеленого» газа в ГТС и ПХГ Европы позволит предотвратить интернациональный масштаб развивающихся проблем», — советовали российские специалисты.

Наблюдательный совет госкорпорации ВЭБ одобрил выделение дополнительного финансирования газохимического проекта в Усть-Луге на 445 млрд руб., сообщает пресс-служба компании.

«Наблюдательный совет одобрил новые сделки в рамках участия ВЭБ.РФ в инвестиционном проекте «Комплекс по переработке этансодержащего газа в п. Усть-Луге» в размере 445 млрд руб.», — говорится в сообщении корпорации. Общий лимит одобренного финансирования со стороны ВЭБа составляет 745 млрд руб.

«Кредитные средства института развития будут направлены, в том числе для продолжения финансирования EPC – контрактов. С момента одобрения ВЭБ.РФ сделок по финансированию проекта достигнут существенный прогресс в его реализации», — добавили в ВЭБе.

Проект в Усть-Луге предполагает создание крупнейшего в мире интегрированного комплекса по переработке многокомпонентного природного газа в составе газоперерабатывающего завода и завода по сжижению природного газа. Оператором проекта является совместное предприятие «Газпрома» и «РусГазДобычи» «РусХимАльянс». Помимо этого, в рамках проекта предусмотрено создание газохимического комплекса по переработке многокомпонентного природного газа. Его оператором станет «Балтийский Химический Комплекс», дочерняя компания «РусГазДобычи».

​​​ПАО «ЛУКОЙЛ» сообщает о начале реализации проекта строительства комплекса каталитического крекинга на Пермском НПЗ. Проект будет осуществляться в рамках соглашения с Министерством энергетики РФ о предоставлении инвестиционной надбавки к возвратному акцизу на нефтяное сырьё на период до 1 января 2031 года.

Мощность Комплекса по сырью составит 1,8 млн т в год. Комплекс будет включать установку каталитического крекинга, установку производства высокооктановых компонентов бензина, а также объекты общезаводского хозяйства. Отличительная особенность Комплекса – высокий регулируемый выход пропилена.

Запуск Комплекса планируется в 2026 г., и позволит увел​ичить производство высокооктановых автомобильных бензинов, а также начать выпуск пропилена полимеризационной чистоты для использования в качестве сырья на нефтехимических производствах Компании.

Справка.

ПАО «ЛУКОЙЛ» завершило основную программу модернизации своих нефтеперерабатывающих заводов в РФ в 2016 году, инвестировав более 10 млрд долларов. Компания первой в России полностью перешла на выпуск автомобильных бензинов и дизельного топлива, соответствующих Евро-5, и выполнила требования Программы модернизации российских НПЗ в рамках четырёхсторонних соглашений между государственными органами РФ и вертикально интегрированными нефтяными компаниями. Компания продолжает модернизацию своих заводов в России. В 2021 году завершено строительство комплекса производства высокоиндексных масел в Волгограде, введены в эксплуатацию установка изомеризации ПЕНЕКС и блок производства полимерно-битумных вяжущих на НПЗ в Нижнем Новгороде, где до конца года также планируется запуск комплекса замедленного коксования.

«Газпром нефть» планирует уже к 2030 году снизить углеродный след, получаемый в процессе производственной деятельности компании, сказал глава «Газпром нефти» Александр Дюков. Он добавил, что компания видит большие перспективы у технологий улавливания и хранения углерода, а также производства водорода.

«Наша цель — снизить углеродную интенсивность нашей деятельности на 30% к 2030 году. Более того, мы считаем, что технологии улавливания, использования и хранения углерода, а также производства водорода способны стать новыми перспективными направлениями нашего бизнеса», — отметил он.

Дюков также прокомментировал финансовые итоги компании, которая по итогам января — июня 2021 года увеличила чистую прибыль по международным стандартам финансовой отчетности (МСФО) в 26 раз — до 217,234 млрд рублей, а также нарастила выручку на 46,6% — до 1,338 трлн рублей.

«В первом полугодии 2021 года «Газпром нефть» показала значительный рост основных финансовых показателей, эффективно используя все возможности, которые предоставляла рыночная ситуация. Мы продолжили реализацию крупных инвестиционных проектов и развитие экосистемы партнерств, ввели в эксплуатацию новые активы в разных сегментах нашего бизнеса, сохраняя фокус на обеспечении непрерывности всех процессов», — подчеркнул он.

«Транснефть» собирается до 2025 года вложить 38 млрд руб. в свою цифровую трансформацию, следует из проекта новой IT-стратегии компании. При этом компания собирается провести оптимизацию своих существующих IT-структур, сократив часть сотрудников своей дочерней «Транснефть-Технологии» и переведя значительную часть остальных на удаленную работу. Эффект от оптимизации оценивается в 11 млрд руб.

Как стало известно “Ъ”, «Транснефть» подготовила IT-стратегию, в рамках которой она планирует инвестировать в цифровую трансформацию 38,2 млрд руб. в 2021–2025 годах. Документ предполагает десять программ развития, которые включают цифровое развитие основных процессов транспортных структур, управление диспетчеризацией потоков нефти и нефтепродуктов, повышение надежности и эффективности работы магистральных трубопроводов, цифровой инжиниринг, цифровое строительство, а также цифровой бэк-офис.В целом в программы входят 29 проектов на 14 млрд руб., еще 32,2 млрд руб. предполагается потратить на развитие IT-инфраструктуры.

В «Транснефти» подтвердили разработку документа и планы по его утверждению в сентябре, не став комментировать его детали.

Согласно проекту стратегии, основным источником финансирования цифровой трансформации будут собственные средства компании (тарифная выручка), а также «заемные средства, привлекаемые на льготных условиях». Из них около 9 млрд руб. будут вложены уже в 2022 году, в 2023–2024 годах — более 11,4 млрд руб. ежегодно, а в 2025 году — 6,2 млрд руб.

Общий бюджет компании на IT до 2025 года в базовом варианте составит 110 млрд руб., при этом существуют и другие сценарии. Так, сценарий без программы оптимизации, но с новыми внедрениями предполагает вложения в 128 млрд руб. до 2025 года; вариант с программой оптимизации и новыми внедрениями — 117 млрд руб. до 2025 года (причем предполагается, что эффект от оптимизации на 56% покроет новые внедрения); с учетом программы оптимизации, но без новых внедрений — 99 млрд руб.Суть программы оптимизации заключается прежде всего в интеграции департамента информационных технологий «Транснефти» и ее дочерней структуры «Транснефть-Технологии» (ТНТ).

В том числе предполагается сократить до 15% персонала ТНТ к 2023 году, а до половины оставшихся сотрудников перевести на удаленную работу — это позволит сэкономить на аренде офиса и отказаться от 60% занимаемых сейчас помещений. В результате ставки работы ТНТ к 2023 году должны оказаться на 30% ниже, чем сейчас, и на 5–10% ниже, чем у внешних подрядчиков. В целом за счет оптимизации структуры IT «Транснефть» рассчитывает сэкономить дополнительно 11 млрд руб. до 2025 года.

«Роснефть» расширяет географию применения беспилотных летательных аппаратов (БПЛА) для контроля уровня парниковых газов.

С помощью дистанционного лазерного сканера и видеокамеры высокого разрешения, установленных на беспилотных летательных аппаратах, будет проводиться мониторинг на объектах подготовки и транспортировки нефти и газа на ключевых добывающих предприятиях «Роснефти»: «Самаранефтегаз», «Башнефть-Добыча», «Удмуртнефть», «РН-Няганьнефтегаз», «РН-Уватнефтегаз», «Томскнефть», «РН-Краснодарнефтегаз», «РН-Юганскнефтегаз», «РН-Пурнефтегаз», «Самотлорнефтегаз», «Оренбургнефть».

Использование БПЛА для контроля уровня парниковых газов позволит проводить мониторинг на отдалённых, труднодоступных производственных площадках. В течение 2021 года планируется провести воздушный мониторинг около 290 производственных объектов и 8,5 тыс. км газопроводов.

 «Роснефть» стала первой российской нефтегазовой компанией, анонсировавшей климатические цели до 2035 года в рамках реализации Плана по углеродному менеджменту. Документ предусматривает предотвращение выбросов парниковых газов в объёме 20 млн т. CO2, сокращение интенсивности выбросов в нефтегазодобыче на 30%, достижение интенсивности выбросов метана ниже 0,25% и нулевое рутинное сжигание попутного газа к 2035 году.

С 2019 года «Роснефть» на системной основе реализует комплексную программу по сокращению выбросов парниковых газов. Расширение указанной программы, а также применение беспилотных летательных аппаратов, лазерных и тепловизионных приборов сканирования, ультразвуковых детекторов — способствуют реализации корпоративных задач по минимизации воздействия на окружающую среду.